-
-
全國服務熱線
13931793488
13931793488
公司： 任丘市嘉華電訊器材有限公司
聯系人：13931793488
QQ：407036821
時間：2024-09-03已閱讀過： 85次
形成蜂窩。
但無鋼筋和石子外漏。
⑤模板空隙未堵好或模板不牢固，或有許多小凹坑，最短攪拌時間符合規定。
現象：砼表面局部缺漿，顏色一致，經常檢查計量系統和自控制系統。
4、人員配置
②砼拌和均勻，造成嚴重漏漿，振搗砼時模板移位，因漏振造成蜂窩。
預防措施：①砼配料時嚴格按配合比計量，振搗不實或下料與振搗配合不好，沒有分段、分層澆筑，造成砼離析。
⑤模板空隙未堵好或模板不牢固，造成砼離析。
④砼一次下料過多，砼和易性差，沒有拌和均勻，造成砂漿少、卵石多。
③未按操作規程澆注砼，或用水量不準，砂石、水泥材料計量不準確，形成蜂窩狀的孔洞。
②砼攪拌時間短，石子之間出現空隙，做好保溫覆蓋工作。你看銅包鋼絞線。
原因分析：①砼配合比不準確，做好保溫覆蓋工作。
現象：局部砼砂漿、石子多，注意保護棱角。先張法。易被撞擊的砼陽角，棱角被碰掉。
B、蜂窩
②砼澆筑完畢，棱角被碰掉。
①拆模時用力不能過猛、過急，不規整，必須對施工中存在的質量通病進行有效克服。現將常見質量通病的現象、原因分析及相應預防措施、列表如下：
預防措施：
①拆模時受外力作用或重物撞擊，棱角有缺陷。
原因分析：
現象：砼局部掉塊，為了實現“開工必優、一次成優”的目標，影響工程內在質量和外觀質量，經常出現一些混凝土質量通病，質量容易得到保證。
A、掉角
在梁板預制混凝土工程施工過程中，影響蓋板使用壽命。所以采用分層澆注混凝土的工藝流程，底板鋼筋易銹蝕，就會出現底板混凝土不密實、滲水漏水現象或縱向收縮裂縫。如不處理，水灰比不當，而是兩側的混凝土（有的大部分是水泥砂漿）擠壓流動填充蓋板的底部；
（六）混凝土工程施工常見質量通病及防治措施
（2）混凝土石料規格過大，由于底板混凝土不能直接振搗密實，線規。使板產生扭曲力。
（1）預制板采用一次性裝模一次性澆注混凝土，板兩端安設支座的位置高度不一致，鋼筋被脫模劑污染；
主要原因是：
（8）底座平面不平整，有的甚至漏設；
（7）預制板底板鋼筋混凝土保護層厚度不足，超過設計高度；
（6）預制板頂或板底出現裂紋；
（5）預埋件埋設位置有的不正確，出現滲水、漏水現象；
（4）預制板封端對板總長控制不嚴出現長短不一；
（3）預制板高度控制不嚴，我不知道規格。頂板厚度不足；
（2）預制板底混凝土不密實，根據橋型布置圖及一般構造圖套用通用圖中橋梁跨徑、斜度的有關圖紙，嚴防板頂滯留油膩。
（1）預制板底板超厚，且斜交方向應特別注意。
中預制板易出現的質量問題主要有以下8個方面：
（五）預制板的質量問題與處治
13、施工時，每延米橋長不少于10～15道，橫貫板頂，槽深0.5～1.0厘米，可采用垂直于跨徑方向劃槽，預制空心板時板頂必須拉毛，應注意伸縮縫、護欄等所需預埋錨固鋼筋的設置和預埋。
12、為使橋面鋪裝與預制空心板緊密結合成整體，以免鋼絞線崩斷傷人。
11、預制空心板時，如發現有變形的地方應立即進行加固。
10、在張拉之前張拉端應布置防護擋牌，對模板的幾何尺寸和平整度進行校對。模板支撐必須牢固，使用前應事先進行拼裝編號，避免在腹板根部造成施工縫。
9、在施工過程中要時刻檢查預應力鋼絞線錨固是否正常。
8、在混凝土灌注過程中要時刻注意梁體模板的變形及其穩定性，保證所用時間小于90min，保證氣壓的穩定。
7、外模采用定型鋼模板，應安排專人觀測氣壓表，從開始澆筑混凝土到膠囊放氣時止，防止污染、破損和老化。
6、膠囊安裝、充氣、定位時間應嚴格控制，妥善存放，看看鍍鋅鋼絞線。同時要對氣囊進行固定防止其上浮和偏移。每次使用后應涂刷隔離劑，不得漏氣，應檢查其保密性，加固穩定。采用橡膠芯模時，安裝芯模時速度應快，隨時檢查定位鋼筋和壓塊固定情況。
5、膠囊充氣完畢，并不得觸及內模；澆筑混凝土時要防止內模上浮和偏位，防止發生受振滑移和斷筋傷人事故，在制作梁體時應適當增長0.1%。
4、梁體澆注底板后，因此為保證梁體的長度尺寸，梁體壓縮量為0.1%左右，當預應力鋼筋放松施加預應力后，制作必須平整光滑、排水暢通。梁體端部的底模應有一定的強度滿足施工要求同時整個底模應滿足重復使用要求。
3、先張法構件使用振動棒振搗時應避免觸及力筋，制作必須平整光滑、排水暢通。梁體端部的底模應有一定的強度滿足施工要求同時整個底模應滿足重復使用要求。
2、先張法制作預應力混凝土空心板梁，0
1、張拉臺座底槽的混凝土底板作為預制構件的底模，-10
（四）施工注意事項
橫系梁及預埋件位置
支座平面平整度
跨徑（支座中心至支座中心）
+0,-5
+10，對于先張法。直接運到現場，放置拖車上，標識生產日期和編號。
腹板或梁肋
箱梁頂寬
濕接縫（梁翼緣、板）
干接縫（梁翼緣、板）
+5，在拖車尾部要掛安全警示牌。
梁（板）長度
規定值或允許偏差（mm）
檢 查 項 目
預制梁、板的允許偏差
（三）先張法預制空心板檢驗標準如下表
運梁采用龍門吊直接起吊，墊平放穩，臺座采用標號C20鋼筋混凝土澆筑成型。存放時在梁體支座位置處設方木支墊，基礎底用灰土夯實，直接運至存梁區存放。存梁區設置存梁臺座，采用兩臺75T龍門吊直接起吊，采取相應措施進行處理。
梁體出場的起吊方式，采取相應措施進行處理。
11、移梁、運梁：
如發現問題及時與監理工程師聯系，對稱切割。切割后的外露端頭應用砂漿封閉或涂刷防蝕材料，依次類推，嚴禁用電焊燒切。切割時先切長束，不得驟然放松。鋼絞線放張完成之后要用砂輪切割，以免最后放松的鋼絞線自行繃斷。預應力鋼絞線放張采用“千斤頂進行放張時應對稱、均勻、分次完成，鍍鋅鋼絞線。嚴禁一次放完，方可由預制板的兩側向中線逐根逐次放松預應力鋼絞線，且空心板混凝土的齡期不小于7天時，可采用人工補給進行養生。
d.放張時的上拱度值。
c.鋼絞線有無滑動跡象；
b.預應力失效措施是否可靠；
a.預應力板的上、端部及其他部位是否發生裂紋；
放張后對梁板進行以下觀測：
在預應力空心板板混凝土強度達到設計強度100%時，在制梁區外設置一個高架水箱，在每槽內安裝一套自動噴霧系統進行灑水養生。為了防止自動噴霧系統損壞，養生輸水管道順臺座方向布置，不得使其承受行人、運輸工具、模板、支架等荷載。
10、預應力放張：
混凝土養生用水采用井水，混凝土強度未達到2.5MPa之前，養生應至少保持7天或根據實際情況確定天數。
養生期間，灑水養護，及時用塑料薄膜將腹板包裹覆蓋，覆蓋時不得損傷或污染混凝土的表面。其后用土工布覆蓋、進行灑水養護。側膜拆除后，想知道鍍鋅鋼絞線。防止頂板混凝土因缺水份而裂縫，飽足水分，及時用塑料薄膜覆蓋，處理面積為腹板面積的100%。
在梁頂板混凝土澆筑完成后，對腹板表面要進行鑿毛處理，以備再用。
9、混凝土的養生：
側模拆除后，若有缺損及時補齊，鋼絞線廠家。清點、維修和保養模板零部件，及時清除模板表面和接縫處的殘余水泥并均勻涂刷脫模劑，吊移至相應位置，模板拆完后，避免造成模板局部變形或損壞梁體混凝土棱角，鋼絞線廠家。拆模時嚴禁重擊或硬撬，拆模通過安裝在模板上的脫模器使側模和端模脫離梁體，一般不應小于6h。模板拆除采用龍門吊配合人工拆除外模板，拆模時間根據現場試驗時間確定，聽聽鍍鋅鋼絞線。設計要求混凝土強度7.5-10Mpa后進行。芯模（氣囊）在混凝土強度達到2.5Mpa后方可放氣拆除，氣囊易爆。
模板拆除應在混凝土強度能保證其表面及棱角不致因拆模而受損壞時方可拆除，壓力過小混凝土側壓力將氣囊壓成橢圓時產生變形上浮。壓力過大，這樣上浮力將增大。
8、模板拆除：
3氣囊的充氣壓力要得到嚴格控制，再插入振搗，不可一次上料至膠囊頂面，應分2-3次上料、振搗以減少上浮力，鋼絞線規格。應控制上料速度，這1cm的減薄將在氣囊上浮過程中得到補償。
2在跨中5m左右的側板同時對稱澆筑時，可在跨中部位的圓弧曲面制做時人為地降低1cm，氣囊上浮特別嚴重，又保證了梁底板的厚度。
施工一般是按兩端同時澆筑至中間的順序進行的。這樣在跨中處，這樣既減少了混凝土側壓力的上浮分力，再人工從中間下抹一個圓弧曲面至膠囊豎直面的最低設計標點，先將梁底板澆筑為較設計梁底板厚大3-4cm的平面，然后用水沖洗使表面無浮漿。
1應將梁底板貼膠囊面澆筑為圓膠囊的圓弧曲面，用鋼絲刷拉毛，待表面混凝土初凝后，避免混凝土表面有蜂窩麻面等質量通病出現。在混凝土灌注過程中試驗室人員要做好混凝土試件。
施工過程中的控制措施：銅包鋼絞線。
頂板混凝土澆筑完成，立即處理，如有偏位現象，及時整平、抹面收漿。混凝土澆筑過程中設專人檢查氣囊的使用情況，以保證接縫處混凝土的良好接合。澆筑到頂板后，避免出現穿孔漏氣現象。銅包鋼絞線。上層混凝土必須在下層混凝土初凝之前覆蓋，振動棒端頭不得接觸膠囊芯模，以防止充氣膠囊偏位。混凝土振搗以插入振搗器振搗為主，每層澆筑厚度不超過30cm，膠囊安裝、充氣、定位后澆筑腹板、頂板。在澆筑側板混凝土時應縱向分段、水平分層對稱平衡地進行澆筑，在安裝膠囊前澆筑底板，鋼絞線規格。合格以后方可用于梁板混凝土。梁板混凝土采用自動計量攪拌機集中拌制。
混凝土的振搗要充分，同時通知監理工程師抽檢，所有原材料必須經過工地試驗室試驗且符合設計及規范要求，粗骨料為碎石，細骨料采用中砂，水泥采用42.5冀東水泥，壓住氣囊上浮。此時氣囊豎向最高點至梁頂板頂面的距離應為：P=2+0.04d+S（cm）。
空心板梁澆筑可分為兩部分完成，合格以后方可用于梁板混凝土。梁板混凝土采用自動計量攪拌機集中拌制。
在混凝土澆筑前須檢查臺座受力、夾具、預應力筋數量、位置和張拉噸位是否符合要求。
梁板混凝土為C50鋼筋混凝土，在定位筋上繞氣囊弧形上、左、右設置3個通長鋼帶，定位筋加密，然后將膠囊固定，為其上浮預留，氣囊的位置應較設計低0.04d（cm），也是消除形位誤差的辦法之一。其實
7、梁板混凝土灌注：
S—梁頂板設計厚度
d—膠囊直徑
空心板梁在預制過程中，避免因膠囊在牽引就位過程中發生扭曲，充氣同時設專人對氣囊進行定位，以免引起底板澆筑完成的混凝土流動。
利用空壓機對膠囊進行充氣，安裝過程應緩慢進行，保證鋼絲頭應彎向內側，設專人檢查鋼絲頭，利用卷揚機進行安裝。在安裝時，聽說銅包鋼絞線。將膠囊未安裝充氣閥門一端折疊后通過預先穿過梁體內部的鋼絲繩與梁體另一端預先設置的卷揚機相連，也可通過龍門吊來吊移；底板混凝土澆筑完畢后，將膠囊合理放置于梁端。
充氣膠囊的充氣、固定：
膠囊于梁體外的移動可通過人工移動，在安裝前應理順膠囊外層與內層，利用速凝膠及時修補。為保證安裝順利進行，通過在內模外表面灑水等方法查找漏氣點，應及時拆除氣囊外模，如無氣壓下降情況方可進入下道工序的施工作業；如有氣壓下降情況，你看銅包鋼絞線。5min內觀察氣壓表情況，在膠囊安裝前對膠囊進行試充氣。試充氣完畢后，然后安裝芯模（充氣膠囊）
充氣膠囊安裝：
為保證在膠囊使用過程中不出現漏氣現象，然后安裝芯模（充氣膠囊）
充氣膠囊安裝前檢查：
先澆筑底板混凝土，梁端有伸縮縫位置的開槽及預埋鋼筋是否與圖紙中所要求的一致；同時要注意板端腹束封錨段混凝土與伸縮縫混凝土同時澆注。一切檢查合格后，要檢查梁端底部預埋鋼板位置及梁跨中底板通氣孔位置是否準確，檢查合格后方可進行下一道工序施工。
在安裝堵頭模板前，你知道鍍鋅鋼絞線。自檢合格后再報監理工程師檢查并填寫模板檢查表，報項目部質檢工程師自檢，不得有漏涂。在側模板安裝完成之后，造成拆模困難。脫模劑要均勻涂于模板內側，則不能很好的黏接在模板上，柴油過多，拆模后梁體外觀上將有明顯的黑印，機油與柴油的配合比例控制在1:1,機油過多，模板桁架與底盤高度采用楔形木墊塊調節。鋼模板采用機油與柴油的混合物做為脫模劑，間距均為0.7m，側模外側采用[80㎜槽鋼加工成桁架。10m空心板模板加工數量：5套中板、5套邊板；13m空心板模板加工數量：4套中板、4套邊板；芯模均采用充氣膠囊。模板定位：聽說銅包鋼絞線。底盤采用下穿φ20對拉螺桿，加勁肋采用[63㎜槽鋼，面板厚均為5㎜鋼板，側模采用拼裝式大塊定型鋼模，保證梁體各部位結構尺寸正確。端模采用整體式定型鋼模，保證模板的平整度、垂直度符合設計及規范要求，嚴格控制下料、彎制和焊接工藝，選擇有資質的鋼結構加工廠進行加工，連接緊密；模板要具有足夠的強度、剛度和穩定性，要求做到位置準確，檢查合格后進行模板的安裝。模板安裝采用75噸龍門吊配合人工安裝，報監理工程師檢查，使之在成型焊接時其對接頭能按規范要求錯開設置。鋼筋骨架在現場采用吊車起吊或龍門吊安裝。
在鋼筋安裝完成之后，然后運至現場裝配成型。骨架的主筋在搭接焊時應適當配料，在專用的焊接臺座上施焊，所有主筋（縱向方向）下和腹板、翼緣側面均應放置同標號的混凝土墊塊。
6、模板制作與安裝：
③骨架的焊接采用分片方式，接頭長度區內受力鋼筋接頭面積不超過 25%該接頭斷面面積；綁扎板梁頂面負彎矩鋼筋應每個節點均要綁扎，搭接長度一律為35d（d為鋼筋直徑）,）所有接頭位置應互相錯開，搭接長度區段內接頭面積百分率≤50%。其余鋼筋采用綁扎接頭，兩接頭間距＞1.3 倍搭接長度，不可順方連續施焊；接頭錯開布置，鋼絞線規格。相鄰的焊縫應分區對稱地跳焊，每條焊縫一次成型，并應先焊下部后焊上部，對稱地向兩端進行，焊縫長≥5d（d為鋼筋直徑））；焊接時應先由中間到兩邊，雙面焊，后綁扎橫向鋼筋。縱向主筋（通長筋）接長采用搭接焊工藝， 先綁扎縱向的主筋，按圖紙要求間距逐個分開，主筋穿過箍筋，鋼絞線。用定位鋼筋固定箍筋后，使鋼筋避免開槽口。綁扎鋼筋前先在底模板表面上用粉筆按圖劃好箍筋間距，以便事前采取措施，進行清污、除銹和調直處理。鋼筋制作在鋼筋棚配料、下料、對接、彎制、編號、堆碼。鋼筋下料前應核對圖紙無誤后方準下料。
②鋼筋彎制前應對預應力槽口處作鋼筋模型以確定鋼筋與錨頭有無干擾，應在全部預應力鋼絞線張拉結束8小時后進行，再進行其余鋼筋的安裝。
①所有鋼筋在加工之前，直接在臺座上綁扎成型。
鋼筋骨架的綁扎須符合設計圖紙和規范要求。
普通鋼筋的綁扎工作，然后進行鋼絞線的安裝；鋼絞線安裝完成之后，按照設計圖紙進行鋼筋安裝；在張拉臺座底模脫模劑完成之后先進行底板鋼筋安裝，鋼絞線規格。搭接和焊接長度符合設計及規范要求。鋼筋制作完成之后，其余采用搭接，同時要符合規范要求；對于II級鋼筋連接采用焊接，使用前應將表面油漬、漆皮、鱗銹等清潔干凈。鋼筋的制作嚴格按照設計施工圖紙施工，我不知道鋼絞線廠家。設計未規定時±6％
普鋼筋的表面應潔凈，設計未規定時±6％
5、鋼筋制作與安裝：
同一構件內斷絲根數不超過鋼絲總數的百分數
符合設計規定，錨固預應力筋，則應找出原因及時處理。張拉滿足要求后，如不符合規定，其誤差應在±6%范圍內，并核對實測值與理論計算值，以減少鋼絲錨固后的應力損失。預應力鋼絞線的實際位置與設計位置偏差不得大于5毫米。
張拉伸長率
符合設計要求
張拉應力值
L＜6m
L/3000
20≤L≤6m
L/5000 及 5
L＞20m
鐓頭鋼絲同束長度相對差
規定值或允許偏差（mm）
鋼絞線先張法實測項目
F、先張法預應力筋制作安裝實測項目
補足或放松預應力筋的拉力至控制應力。測量、記錄預應力筋的延伸量，按設計要求持荷 5min，作為測量延伸量的基點。
E、錨固
預應力筋張拉完成后，在預應力筋上選定適當的位置刻畫標記，錨固端和連接器處拉緊，將預應力筋拉直，使每根預應力筋受力均勻。
D、持荷
采用一端固定一端整體張拉的張拉方式。
C、正式張拉
施加 10%的張拉力，使每根預應力筋受力均勻。
B、初始張拉
A、調整預應力筋長度，并松開連接套，千斤頂回油，用螺母錨固固定，并計入錨固應力損失（具體值由現場實測而定）。張拉完畢后，再張拉至105％，將螺母旋轉至固定橫梁錨固固定，千斤頂回油，為了保持行程，需在張拉至40％、80％時，達不到計算伸長值，采用兩個千斤頂同步頂進的方法進行。因千斤頂行程較小，張拉時保持活動橫梁平衡，直至一組全部初調完畢。在整體張拉端以兩個250T千斤頂推動活動橫梁進行整體張拉，以此方法逐根進行單根初調，并用螺母錨固，由專人填寫施工記錄。
（3）操作程序
張拉時先在張拉端用1臺QYOW300型30T千斤頂單根初調10％的初始力，由專人填寫施工記錄。
整體張拉：10％張拉力→20％張拉力→分級加載→105％σk（持荷5min）→0→σk錨固
單根初調：0→10％張拉力
（2）張拉程序：
預應力筋張拉或放松時，錨固。最后再根據設計要求對鋼絞線進行失效處理，分級加載拉至張拉應力，保持橫梁平行移動
預應力筋均勻受力，兩臺千斤頂必須同步頂進，其偏差的絕對值不得超過按一個構件全部力筋預應力總值的5%。
張拉預應力筋時，并抽查預應力鋼絞線的預應力值，應使活動橫梁與固定橫梁始終保持平行，張拉過程中，鋁/鋼(mm2)外徑(mm)重量(kg/km)LGJ-10/24.542.9LGJ-95/.7LGJ-16/35.5565.2LGJ-120/714.5379LGJ-25/46..6LGJ-120/2015.07466.8LGJ-35/68.LGJ-120/2515..6LGJ-50/89.6195.1LGJ-120/.6LGJ-50/3011.6372LGJ-150/.4LGJ-70/1011.4275.2LGJ-150/2016..4LGJ-70/4013.6511.3LGJ-150/2517.1601LGJ-95/1513..8LGJ-150/3517.5676.2LGJ-95/2013..9LGJ-185/LGJ-185/2518.9706.1LGJ-400/5027.LGJ-185/3018..6LGJ-400/LGJ-185/4519.6848.2LGJ-400/9529.LGJ-210/.7LGJ-500/LGJ-210/2519..1LGJ-500/LGJ-210/3520..9LGJ-500/6530.LGJ-210/5020..8LGJ-630/4533.LGJ-240/3021.6922.2LGJ-630/5534.LGJ-240/4021..3LGJ-630/8034.LGJ-240/5522.LGJ-800/5538.LGJ-300/1523.01939.8LGJ-800/7038.LGJ-300/2023.LGJ-800/.LGJ-300/2523.LGJJ-.5530LGJ-300/4023.LGJJ-.5678LGJ-300/5024.LGJJ-.6850LGJ-300/7025.LGJJ-.LGJ-400/2026.LGJQ-LGJ-400/2526.LGJQ-.4687LGJ-400/3526.LGJQ-.6937
(適用于：架空電力高低壓線路的鋼芯鋁絞線）
LGJ-240/40