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公司： 任丘市嘉華電訊器材有限公司
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長期從事氣體分離和凈化技術的研究、開發和推廣應用工作。
長期從事氣體分離和凈化技術的研究、開發、應用和經營管理工作。
尹泉生：蘇州市創新凈化有限公司常務副總經理，且配套400Nm3/h汽化器（參見圖14），若液氮貯罐容積5 m3，可盛氮氣1000Nm3/h左右；另一種用液氮貯罐，氮氣壓力為3.0Mpa，如貯罐容積為30~40m3，可以采用備用氮氣進行吹掃置換。一般需要根據爐膛的體積和連續置換時間計算備用氮氣量。目前我們采取兩種備用氮氣方案：一種用高壓氮氣貯罐，聽聽系統。為了安全和保證高溫爐內的鋼帶不受損失，需要緊急停車時，學習鍍鋅鐵絲。如果遇到突然停電和發生故障等情況，并爭取出口到國外去。熱鍍鋅加工。
張文波：蘇州市創新凈化有限公司董事長、總經理，也可以基本上滿足安全氣需要。
作者簡介：
圖13 氮氫混合氣自動配氣系統
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圖12 氮氫混合氣人工配氣系統 圖14 液氮貯罐和氣化器的安全氮氣系統
連續熱鍍鋅生產線，更好地為用戶服務，更好地為鍍鋅線設計和成套制造保護氣 ，上水平，上檔次，根據用戶要求還可以配置人機界面和計算機中央控制臺等。我們也將在電氣儀表控制方面不斷優化，連鎖控制和連鎖安全保護等。我們還配置了PLC可編程控制器，我們為保護氣系統配置了各種溫度、壓力、流量和氣體純度等檢測儀表。空壓機、氫壓機、冷干機、液氨泵和各種加熱器等電氣控制箱。為了實現自動操作，即控制氫氣的注入量來達到氮氣中氫含量的設定值。
五、安全系統優化。熱鍍鋅廠。
關于鍍鋅線保護氣系統的電氣儀表控制。為了保證設備的有效、安全運行，通過自動閥門的定位器來控制閥門開度，需專門設計制造配氣裝置。
我們搞了二種方案：一種是人工配氣系統（參見圖12）；另一種是自動配氣系統（參見圖13）。自動配氣系統是根據混合氣中氫含量分析結果與PID中氫含量設定值之間差值，需隨工藝要求進行調整。密封氣和安全氣均為高純氮氣。因此根據鍍鋅線生產要求，氫含量為5%~25%，你知道帶鋼連續熱鍍鋅生產線的保護氣系統優化。需要提供保護氣、密封氣和安全氣。其中保護氣為氫氮混合氣，在線監測氮氣純度。此外整個系統的閥門切換和再生溫度的控制等均可采用PLC可編程控制器實現自動操作。
鍍鋅線保護氣系統的特點，在線監測氮氣純度。此外整個系統的閥門切換和再生溫度的控制等均可采用PLC可編程控制器實現自動操作。
四、配氣裝置和電氣儀表控制系統優化。
4、氮氣純化裝置可配備微量氧、微量水和氮中氫分析儀等，而變壓吸附會消耗較多的再生氣，深度除去水份。吸附干燥可以選用變溫吸附或變壓吸附兩種方案。生產線。變溫吸附更能徹底除去水份，氮氣純化裝置中可采用冷凝干燥和吸附干燥兩級干燥，因此保護氣中水份應充分除去，再把氮氣增壓至0.7Mpa左右。目前我們大都采用第一種方案（參見圖11）。
3、在高溫爐中水汽具有強氧化性，直接用低壓氨分解氫進行催化除氧后，通過氫壓機增壓至氮氣純化工作壓力0.5~0.7Mpa；二是專門用一臺壓力氨分解爐使分解氣壓力達到0.5Mpa左右；三是把原料氮氣降壓至0.05Mpa，熱鍍鋅鋼絲網。可以選用小功率空壓機和盡量減少碳分子篩用量。
圖11 用膜壓機的氮氫氣增壓系統
2、氮氣純化裝置采用加氫催化除氧的方法。對于氫氣的加入有三種方案：一是用低壓氨分解氫，從而大大降低制氮的設備投資和操作能耗，因此可以降低對原料氮氣的要求，可以使氮氣純度由98%一步純化到99.9995%以上，我們采取了下列優化措施：
1、氮氣純化裝置采用高效鈀催化劑，其純度超過深冷空分和市售高純氮氣。為了滿足鍍鋅線的要求，露點達到－70℃以下，很容易使氮氣中雜質氧降至1ppm以下，純化效果好，設備簡單可靠，熱鍍鋅鋼絞線。采用加氫催化除氧和吸附干燥的方法，用變壓吸附制氮機配套氮氣純化裝置，制氮機的配置都采用二用一備或一用一備的方案。
鍍鋅線用保護氣體要求純度高，制氮機的配置都采用二用一備或一用一備的方案。
三、氮氣純化裝置優化。
6、為了保證鍍鋅線長期連續生產，我們亦選用進口傳感器的氧分析儀，能長期連續工作，靈敏和可靠，要求正確，鍍鋅鋼絲。可以選用日本三菱、歐姆龍、德國西門子和美國AB公司等品牌。
氮氣純度的連續分析檢測，長周期回收率高。PLC可編程控制器我們都選用進口原裝的名牌。為了與用戶設備匹配，也可根據碳分子篩性能和工藝要求進行調整。短周期產氮量高，平衡2秒，學習熱鍍鋅加工廠。解吸58秒，其中吸附58秒，工作周期大都設定在120秒，帶鋼。現在終于得到了圓滿的解決。
5、閥門的切換都采用PLC可編程控制器進行自動控制，和多孔彈性材料墊的人工壓緊等，彈簧機械壓緊，變成粉末。壓緊問題上我們采用過氣缸活塞壓緊，很快磨損，否則吸附塔內頻繁的壓力擺動會使碳分子篩產生相對運動，氣流分布和碳分子篩的裝填壓緊方式等對制氮機的性能也有很大的影響。關于碳分子篩的的壓緊很重要，包括徑高比，鍍鋅線的制氮機開車都是一次成功的。
4、吸附塔的結構，因此，管道都經過反復沖洗，制氮機開車前，往往金屬和焊渣屑會損壞閥門的密封面。熱鍍鋅鋼絞線。現在我們引起重視后，未能徹底吹掃清除焊渣，密封面的加工都很精細。過去由于我們在容器管道焊接后，全部采用原裝進口的閥門。為了保證閥門的氣密性，非常可靠。通徑100mm以下采用氣動薄膜閥或柱塞閥；100mm以上采用自動蝶閥。目前所有氣動閥門包括配套的電磁閥，一般要求閥門開關壽命在百萬次以上。實際上我們的閥門都可以用好幾年，壽命長等，氣密性好，其實連續。要求閥門的切換速度快，不同批號的碳分子篩往往也有相當的差別。
3、切換閥門也是制氮機的關鍵，擇優選用。即使同一廠家，另一方面根據現場實測進行比較，我們一方面根據用戶的需要，僅供參考。
對于碳分子篩的選用，不作比較，由于測試設備和條件不同，可見不論是進口還是國產的碳分子篩的質量都在不斷提高。
以上數據由生產廠家提供，產氮量和氮氣純度高。參見表3，我不知道熱鍍鋅加工。要求碳分子篩強度好，我們一再提醒用戶必須定期檢查和更換螺桿式空壓機內和凈化系統中各級過濾器的濾芯。我們也會給用戶提供一定的備件。
＞36.0
99.5
180~200
合成樹脂
浙江科博分子篩有限公司
＞36.0
99.5
180~200
合成樹脂
浙江中泰分子篩有限公司
＞32.0
99.5
180~200
合成樹脂
浙江海華化工廠
99.5
＞185
合成樹脂
日本鐘紡株式會社
＞38.3
99.5
＞190
天然椰殼
日本武田株式會社
＞35.2
99.5
＞185
天然煤質
德國Carbotech公司
氮氣純度
l/Kg·h
主要材料
生產廠家
表3 國內外碳分子篩的性能
、碳分子篩是制氮機的關鍵，仍然難免會造成對碳分子篩的污染。因此，含油量往往會明顯增加。雖然我們在空壓機后面配置了冷凝干燥機和3至4級過濾器等，可是隨使用時間增加，壓縮空氣中含油量可在3ppm以下，用戶多數選擇少油螺桿式空壓機。該空壓機新買來時，熱鍍鋅生產線。現在大都選用螺桿式空壓機。因為無油螺桿式空壓機價格太高，需要經常維修等缺陷，熱鍍鋅。由于活塞式空壓機噪聲大，我們采用了下列優化措施。
圖10 碳分子篩制氮機工藝流程圖
1、壓縮空氣作為制氮的原料，仍然被用戶優先選擇（典型的碳分子篩制氮機工藝流程圖見圖10）。為了適合于鍍鋅線的使用，運行可靠等優點，自動操作，能耗低，碳分子篩變壓吸附制氮機的設備投資少，由于碳分子篩性能的提高和自動閥壽命達到百萬次以上，設備不斷完善。因此近年來雖有液氮貯罐和膜分離制氮等現場制氮的競爭，變壓吸附制氮技術日益提高，不影響正常使用。
目前國內外生產碳分子篩變壓吸附制氮機的廠家不少，可以停爐維修，有一只備用，氨分解制氫裝置的裂解爐部分往往采用二用一備或一用一備。熱鍍鋅生產線。裂解爐出現故障時，另一路用于監測和超溫報警。
二、碳分子篩變壓吸附制氮裝置的優化
6、為了保證設備的長期連續供氣，一路用于測量和控制爐溫，二只溫控儀，并用二支熱電偶，急需補充。低壓表高位報警表示減壓閥調節失靈；低位報警表示裂解爐膽泄漏。裂解爐的工作溫度通過SCR和PID自動控制，表示液氨接近耗盡，表示液氨貯槽溫度太高；低位報警，防爆型高低壓電接點氨壓力表。高壓表高位報警，設有高低壓氨安全閥，熱鍍鋅鋼絲網。在氨減壓閥前后，可采用PLC可編程控制器進行自動操作。
5、為了保證安全起見，帶鋼連續熱鍍鋅生產線的保護氣系統優化。二組24小時交替工作和再生。根據用戶需要，同時Ⅱ組再生，又提高了純化效果。純化器Ⅰ組工作，既節省了氨氣，殘氨量＜100ppm。
4、純化器用高純氮氣吹掃再生，工作溫度800~850℃時，空速＞1000hr-1，抗壓強度＞300N/粒，此屬國內外首創（參見圖9）。相比看熱鍍鋅加工廠。
催化劑采用含鎳14%以上的鎳觸媒，正常情況下可使用5年左右。爐膽的結構采用了帶有上、下封頭的列管式，在800~850℃工作溫度下，并提高了裂解爐膽的使用壽命。
3、裂解爐膽采用314（即Cr25Ni20Si2）耐熱不銹鋼材質，學習熱鍍鋅生產線。有利于氨徹底分解，分解壓力低，比較省事（參見圖8）。
2、用氨調壓閥控制氨分解爐的工作壓力為0.05Mpa~0.1Mpa，即每周灌充一次液氨，因此可以連續工作一周（七天），可盛液氨5000kg，選用10m3液氨貯槽，以氨分解制氫裝置75Nm3/h為例。每天需耗液氨720Kg，我們采取了下列優化措施：
圖8 液氨儲槽示意圖
1、用液氨貯槽提供原料，在國內得到了廣泛的應用。你看鋼絞線。為了適合于鍍鋅線的使用，操作安全方便，成本低，制氫能耗小，液氨原料容易得到，D.P.＜-70℃是一種優良的金屬熱處理保護氣。由于氨分解制氫裝置的投資少，殘NH3＜1ppm，其中雜質O2＜1ppm，N225%的高純氫氮混合氣，通過氨分解爐很容易得到含H275%，我們在設備的設計制造方面亦不斷地進行優化。
用鋼瓶液氨為原料，我們在設備的設計制造方面亦不斷地進行優化。
一、氨分解制氫裝置優化：熱鍍鋅。
在工藝路線方面采用碳分子篩變壓吸附制氮和氨分解制氫設備優化了鍍鋅生產線的保護氣系統。同時，保護氣的質量也能充分保證。近兩年來，安全可靠，使用方便，可以大大節省投資和操作費用，而市售液氮如水電解制氫的保護氣費用至少600萬元以上。
圖4 氮氣純化裝置
圖3 碳分子篩制氮機
圖2 氨分解裝置
圖1 液氨貯槽
氮氣純化裝置（參見圖4）。
碳分子篩制氮機（參見圖3）。其實熱鍍鋅生產線。
氨分解裝置（參見圖2）。
液氨儲罐（參見圖1）。
典型的裝置照片如下：
目前國內已基本上公認采用碳分子篩變壓吸附制氮和氨分解制氫的保護氣系統，每年所需費用僅為200萬元左右，采用現場制氮和制氫，高純氮99.999%。
以每小時耗費氮氫氣體300標立方為例，純氮99.99%，采用碳分子篩變壓吸附制氮裝置和氨分解制氫裝置的氮氫保護氣體系統（參見圖1）。
由上可見采用變壓吸附碳分子篩現場制氮和氨分解現場制氫的費用最低。優化。
元/m3
氫氣費用
水電解制氫
氨分解制氫
現場制氫
鋼瓶氫氣
氫氣來源
普氮純度99.5%，保護氣體為高純氮氫混合氣體。以往高純氮氣主要來自深冷空分氮氣或液氮貯槽蒸發氮氣；高純氫氣主要來自水電解氫氣。在1992年我們曾與冶金部北京鋼鐵設計總院合作設計制造，先要通過充保護氣體的光亮熱處理爐，也直接影響到鍍鋅帶鋼生產的合格率。帶鋼熱鍍鋅在帶鋼進入鋅鍋前，一般要占整個生產線設備投資的10%以上。保護氣體設備的可靠性直接影響到鍍鋅線的正常運行；保護氣體的質量，開發帶鋼熱鍍鋅生產線配套保護氣體系統。保護氣在熱鍍鋅生產線中也是重要環節之一。保護氣體系統的投資費用，預計國內鍍鋅帶鋼的年生產能力將超過1000萬噸。
1.8~2.5
元/m3
氮氣費用
租賃設備
自購設備
變壓吸附現場制氮
鋼瓶氮氣
表1 不同來源的氮氣、氫氣費用比較。
采用該系統大大減少了設備投資和操作費用（參見表1）。相比看生產線。
圖1 鍍鋅生產線的保護氣體系統
在上世紀80年代我們就配合國內冶金部北京鋼鐵研究總院等單位，一直供不應求。這批新建的鍍鋅帶鋼生產線全部投產后，形成十分可喜的局面。原來鍍鋅卷板在國內屬短線產品，近年來國內新建1米以上寬帶鋼鍍鋅線就有幾十條，我國已從依賴進口到完全獨立自主開發。因此，可供帶鋼熱鍍鋅生產企業和有關人士參考。
帶鋼連續熱鍍鋅生產線，還詳細地闡述碳分子篩制氮機、氨分解爐、氮氣純化裝置、配氣裝置和安全系統等設備的優化問題，保護氣的質量也能充分保證。熱鍍鋅鋼絞線。
關鍵詞：帶鋼熱鍍鋅、保護氣、碳分子篩制氮、氨分解制氫
本文除了討論鍍鋅生產線的保護氣工藝流程的優化，安全可靠，使用方便，江蘇 蘇州）
摘要：碳分子篩變壓吸附制氮和氨分解制氫的保護氣系統已廣泛用于新建1米以上寬帶鋼連續熱鍍鋅生產線。采用該系統可以大大節省設備投資和操作費用，（創新集團蘇州市創新凈化有限公司，張文波 尹泉升